Leistungsbericht

Ökologie

Bayer misst dem Umwelt- und Ressourcenschutz seit Langem eine große Bedeutung zu. Unsere Kompetenzen setzen wir sowohl im Bereich der Technologien und Prozessoptimierungen als auch bei unseren innovativen Produkten zum Schutz der Umwelt, der Natur und des Klimas ein. Wir entwickeln kontinuierlich neue Lösungen, um den Ressourceneinsatz zu optimieren und den Ausstoß von Emissionen sowie die Erzeugung von Abfällen zu verringern.
Durch Optimierung von Prozessen und Produktionsanlagen wollen wir unseren Energieverbrauch weiter senken. Unsere Anlagen wie hier in Belford Roxo, Brasilien, werden weltweit regelmäßig überprüft.

Im Fokus

  • Verantwortungsvoller Umgang mit Ressourcen
  • Reduktion von Emissionen in Luft und Wasser  
  • Einsatz der Analyse-Tools Climate Check und Ressourceneffizienzcheck
  • Verringerung des Abfallaufkommens
  • Vermeidung von Umweltereignissen und Transportunfällen
  • Schutz der Biodiversität

Energieeinsatz

Der Energieeinsatz des Bayer-Konzerns war 2009 bei nahezu allen Energiebilanz-Einzelposten rückgängig. Insgesamt betrug er 77,3 Petajoule, also 6,6 Prozent weniger als im Vorjahr. Ursache für den verminderten Energieeinsatz ist vor allem der konjunkturell bedingte Produktionsrückgang um 13 Prozent im gleichen Zeitraum. So wurden beispielsweise an den beiden Produktionsstandorten Baytown, usa, und Brunsbüttel, Deutschland, im Berichtsjahr zeitweise komplette Produktionslinien außer Betrieb genommen. Eine starke Zunahme des Energieeinsatzes weist dagegen der Standort Caojing, China, auf, bedingt durch die Erweiterung der dortigen Produktionsaktivitäten.
Bei der Ermittlung des konzernweiten Energieaufwands erfassen wir gezielt die Energieverbräuche an unseren Produktionsstandorten. Für die nicht erhobenen, reinen Verwaltungsstandorte haben wir eine qualifizierte Abschätzung des Energieverbrauchs vorgenommen. Dieser lag in der Größenordnung von etwa einem Prozent des gesamten Konzernenergieaufwands.
Energieeinsatz
 20052006200720082009
Absoluter Energieeinsatz
(in Petajoule)		82,480,585,382,877,3
Menge verkaufter Produkte
(in Mio t)		9,710,110,610,08,7

Der spezifische Energieeinsatz bezogen auf die produzierte Verkaufsmenge ist im Berichtszeitraum gestiegen. Die Verschlechterung dieses Indikators kann zu einem wesentlichen Teil auf die Wirtschaftskrise und die daraus folgende Minderauslastung der Anlagen zurückgeführt werden. Eine Anlagenauslastung weitab vom Optimum sowie konjunkturbedingte An- und Abfahrproduzesse führen zwangsläufig zu einem schlechteren spezifischen Energieverbrauch. Weitere Einflussgrößen sind u. a. Verschiebungen im Produktportfolio und das Anfahren neuer Anlagen mit neuer Technologie.  

Der Energieeinsatz wird in der folgenden Energiebilanz weiter aufgeschlüsselt. Ausgangspunkt ist der Einsatz von Primärenergieträgern für die eigene Energieerzeugung, die als Primärenergieumwandlung ausgewiesen wird. Hierzu werden Dampf aus Abwärme und Stromzukauf (ohne Durchleitung an Dritte) addiert, um den Gesamtenergieumsatz zu ermitteln. Nach Abzug des Dampf- und Kälteenergieverkaufs erhält man dann den Gesamtenergieaufwand, der auch als „Absoluter Energieeinsatz“ bezeichnet wird.

Energiebilanz (in Terajoule/a)

Energiebilanz (in Terajoule/a)
* Es wurde mehr energetischer Abfall an Dritte abgegeben, als selbst thermisch eingesetzt und verwertet wurde. Daher ist der ausgewiesene Abfall-Saldo negativ.
Obwohl der konjunkturell bedingte Rückgang die Entwicklung des Energieeinsatzes 2009 dominierte, verfolgen wir mit Nachdruck das Ziel, Energie effizient einzusetzen. Dazu entwickeln wir innovative Verfahren, investieren in moderne Anlagen und setzen Energiesparmaßnahmen um. So konnte durch den von Bayer Technology Services (BTS) entwickelten „Bayer Climate Check“ bei den geprüften Anlagen ein Energieeinsparungspotenzial von etwa zehn Prozent aufgedeckt werden link. Auf dem „Climate Check“ aufbauend haben Bayer MaterialScience, Bayer Business Services und bts ein innovatives Energieeffizienz-Managementsystem (structese®) entwickelt, um nachhaltig identifizierte Energieeinsparungen zu realisieren. bts vermarktet den „Bayer Climate Check“ auch an externe Unternehmen.
Auch bei Currenta konnten durch zahlreiche Verbesserungen in den Abfallverbrennungsanlagen und Effizienzverbesserungen in der Energieerzeugung bereits erhebliche Mengen fossiler Brennstoffe eingespart und zugleich CO2-Emissionen vermieden werden. Allein durch die Modernisierung der zentralen Thermischen Abluftverbrennungsanlage am Standort Dormagen, Deutschland, spart Currenta jährlich 30.000 Tonnen CO2. Der Erdgasverbrauch der Anlage wurde durch den Einsatz moderner Verbrennungstechnologie um rund ein Drittel reduziert.
Viele dieser Maßnahmen werden sich in den kommenden Jahren in der Bilanz des Energieverbrauchs und der Treibhausgas-Emissionen widerspiegeln.

Verantwortungsvoller Umgang mit der Ressource Wasser

Trinkwasser ist in vielen Regionen der Welt bereits heute eine knappe Ressource: Durch die Entwicklung und Förderung von Lösungen für eine effiziente und schonende Wassernutzung setzt sich Bayer für den Erhalt des Rohstoffs Wasser ein link. Auch mit unseren Produkten wollen wir weltweit einen aktiven Beitrag zum effizienten Wassermanagement und Wasserschutz leisten.

Fortschrittsberichterstattung zum „CEO Water Mandate“ des UN Global Compact

Bayer wird auch in Zukunft die Ende 2008 unterzeichnete un Global Compact „ceo Water Mandate“-Initiative unterstützen. Dafür werden wir in Zusammenarbeit mit unseren Stakeholdern nachhaltige Strategien im Umgang mit Wasser entwickeln, entsprechende Lösungsansätze implementieren und über die gemachten Fortschritte berichten.
Die aufgeführten Maßnahmen geben einen Überblick, wie Bayer das „ceo Water Mandate“ umsetzt und welche Ergebnisse wir im Berichtsjahr erzielen konnten:
  • Inbetriebnahme einer neuen Abwasserbehandlungsanlage bei Bayer CropScience in Dormagen, Deutschland link
  • Einsatz des von Bayer Technology Services (BTS) entwickelten „Waste Water Recycling Tool“ zur Abschätzung der wirtschaftlichen Vorteile und technischen Möglichkeiten für eine effiziente Wassernutzung
  • Entwicklung und Erprobung des „Bayer-Ressourceneffizienz-Check“ von Bayer Technology Services, mit dem der Verbrauch von Wasser und anderen produktionsrelevanten Ressourcen ganzheitlich analysiert und Maßnahmen zur Verbrauchsminimierung abgeleitet werden können link
  • Bayer CropScience arbeitet in internationalen Kooperationen an der Entwicklung dürretoleranter Baumwoll- und Weizensorten, deren Anfälligkeit für Stress durch Wassermangel und Hitzeschäden verringert ist link
  • Bayer CropSience führt in Indonesien ein Programm zur „Direktaussaat von Reis“ durch, mit dem Erträge gesteigert sowie Einsatz von Wasser und Ausstoß von Treibhausgasen verringert werden können link
  • Bayer MaterialScience hat am Produktionsstandort South Charleston, USA, den Abwasseraufbereitungsprozess der Polymerproduktion optimiert. Dadurch konnte das Abwasseraufkommen reduziert werden und ein Potenzial zur Kostenreduktion von 100.000 US-Dollar im Jahr realisiert werden
  • Im Zuge der Bayer-Unterstützung des Lehrstuhls für nachhaltige Entwicklung der chinesischen Tongji Universität wurden Entwicklungsprojekte zur Aufreinigung von Abwasser aus dem Maniok-Bio-Ethanol-Herstellungsprozess entwickelt. Bei diesem Prozess fiel aufgrund fehlender Prozesstechnologien stark verunreinigtes Abwasser an, das in einem neuen patentierten anaeroben Verfahren gereinigt wird
Weitere Kennzahlen zur Entwicklung des Wasserverbrauchs und der Emissionen in das Wasser finden sich in diesem Ökologie-Kapitel link.
Im Jahr 2009 ging der Wassereinsatz von Bayer vor allem aufgrund des Produktionsrückgangs um insgesamt 7,5 Prozent zurück und betrug 1,11 Millionen Kubikmeter pro Tag. Auf das Jahr gesehen setzte der Konzern damit 407 Millionen Kubikmeter Wasser ein. Der überwiegende Teil (80 Prozent) des von Bayer genutzten Wassers ist Durchlaufkühlwasser (inkl. Verdunstungsverluste), das ausschließlich erwärmt wird und nicht mit Produkten in Kontakt kommt. Eine Rückführung in den natürlichen Kreislauf ist deshalb problemlos möglich.
Nettoaufnahme von Wasser nach Bezugsquelle
 20052006200720082009
Wassereinsatz (in Mio. m3/d)1,241,201,231,201,11
– davon aus Oberflächengewässern (in %)5453575858
– davon aus Bohrungen/Quellen (in %)3535323232
– davon aus öffentlicher Trinkwasserversorgung (in %)22211
– davon aus anderen Quellen, i.d.R. Regenwasser (in %)99999
Bei Wasser, das in den Herstellungsprozessen benötigt wird, setzt der Konzern auf Recycling. Bayer Technology Services hat eine Reihe von Technologien entwickelt, um Prozesswasser so aufzubereiten, dass es innerhalb technischer Kreisläufe mehrfach genutzt werden kann. Mithilfe des „Waste Water Recycling Tool“ können die wirtschaftlichen Vorteile und technischen Möglichkeiten einer Wasserrückführung dabei für jede Anlage individuell berechnet werden.

Materialeinsatz und Ressourceneffizienz

Die nachhaltige Bewirtschaftung knapper natürlicher Ressourcen stellt eine wesentliche Zukunftsaufgabe dar. Steigende Preise und sinkende Verfügbarkeit von Rohstoffen und Energie machen die Ressourceneffizienz und die entsprechenden Prozess- und Produktinnovationen zu einem entscheidenden Wettbewerbsfaktor. Bayer sieht technologische Lösungen als einen zentralen Schlüssel zur Begegnung dieser wesentlichen Herausforderungen an, um die wirtschaftliche Entwicklung vom Ressourcenverbrauch zu entkoppeln.
Aufgrund der unterschiedlichen Geschäftsaktivitäten sind die produktionsspezifische Beschaffung und die Produktion Teilkonzern-spezifisch organisiert.
In einem weltweiten Produktionsnetzwerk aus eigenen Standorten und Lohnherstellern steuert der Bereich „Product Supply“ des Teilkonzerns Bayer HealthCare (BHC) die gesamte Versorgungskette: vom Einkauf der Rohstoffe über die Herstellung bis hin zur Auslieferung der Produkte. Für die bhc-Division Bayer HealthCare Pharmaceuticals wird eine Vielzahl der Wirkstoffe intern hergestellt. Die Ausgangsstoffe für die Herstellung dieser Wirkstoffe werden in der Regel von externen Lieferanten bezogen. Zur Vermeidung von Lieferengpässen und um größere Preisschwankungen zu reduzieren, kauft bhc seine Ausgangsstoffe sowie Zwischenprodukte, die nicht selbst hergestellt werden, in der Regel sowohl auf Basis globaler Verträge als auch von mehreren durch BHC auditierte und genehmigte Lieferanten. Für die Division Consumer Care stellen wir bestimmte Wirkstoffe wie Acetylsalicylsäure und Clotrimazol konzernintern her. Die wichtigsten extern zugekauften Roh- und Wirkstoffe sind Naproxen, Zitronensäure, Ascorbinsäure und weitere Vitamine sowie Paracetamol.
Bayer CropScience bezieht den Großteil seiner Rohstoffe zur Fertigung von Pflanzenschutzmitteln extern. Dazu gehören anorganische Grundchemikalien wie z. B. Salzsäure, Natronlauge oder Schwefelsäure sowie organische Feinchemikalien und Lösemittel.
Grundrohstoffe unserer Bayer-MaterialScience-Produkte sind petrochemische Rohstoffe wie Benzol, Toluol und Phenol oder Natriumchlorid. In einem durchschnittlichen Geschäftsjahr mit ca. 7.5 Milliarden eur Einkaufsvolumen kauft Bayer MaterialScience (BMS) ungefähr für 2.5 Milliarden eur petrochemische Rohstoffe mit folgendem ungefähren Split der Haupteinsatzstoffe in Kilotonnen (kt): 600 kt Benzol, 800 kt Phenol, 800 kt Propylen und 230 kt Toluol. Diese erwerben wir auf den Beschaffungsmärkten in der Regel im Rahmen langfristiger Verträge. Ferner wird zum Betrieb unserer Produktionsanlagen in größerem Umfang Energie benötigt, größtenteils in Form von Strom und Dampf. Energiekosten bilden daher einen signifikanten Kostenblock für das bms-Geschäft. Um das Preisänderungsrisiko zu minimieren, setzen wir bei der Dampferzeugung auf eine ausbalancierte Diversifikation der Brennstoffe sowie beim Stromeinkauf zur Deckung des nicht in eigenen Kraftwerken erzeugten Stroms auf einen Mix von kurzfristigen Einkäufen auf dem Spotmarkt und langfristigen Einkäufen von Terminprodukten.
Bayer Technology Services entwickelt derzeit eine Methodik, die alle für die Produktion relevanten Ressourcen wie Energie, Wasser und Rohstoffe ganzheitlich analysiert und Maßnahmen zur Minimierung des Verbrauchs ableitet. Dieser im Rahmen des Bayer-Nachhaltigkeitsprogramms initiierte „Ressourceneffizienz-Check“ basiert auf der für den „Bayer Climate Check“ entwickelten Methode und wird im Jahr 2010 in Pilotprojekten getestet und verifiziert. Der Check soll in Produktionsprozessen und in Aufarbeitungsverfahren eingesetzt werden, um Einsparpotenziale zu ermitteln, die Ressourceneffizienz zu steigern und Emissionen und Abfälle zu verringern. Dadurch können prozessorientierte Optimierungen bei Verfahren zur Ausbeutesteigerung und zur Vermeidung von Ausgangsstoffen und Produktverlusten, beim Recycling, bei der Nutzung von Nebenprodukten und der Aufarbeitung für Abwasser oder Abluft erzielt werden.

Energieeffizienz im Wasserturm Dormagen

Ein innovatives Konzept der Currenta-Wasserversorgung im CHEMPARK Dormagen schafft Flexibilität bzgl. der Höhe des Netzdrucks und damit Spielraum für weitere Energieoptimierungen:
Ein Wasserturm erfüllt klassischerweise zwei Funktionen: Er stellt zum einen eine Wasserreserve für den Notfall dar, zum anderen dominiert die vorhandene Wassersäule den Netzdruck am Fuße des Wasserturms.
Durch Umsetzung eines innovativen Konzepts kann der Dormagener Wasserturm in vollem Umfang als Wasserreserve genutzt werden, ist jedoch vom Betriebswassernetzdruck entkoppelt worden. Trotz Wasserturm wird hier also eine bedarfsabhängige Regelung des Netzdruckes mittels Frequenzumrichtern ermöglicht.

Recycling

Bei einem Großteil unserer Endprodukte, etwa Arznei- und Pflanzenschutzmitteln, sind aufgrund gesetzlicher Bestimmungen Rücknahme und Recycling nicht möglich. Um den Materialverbrauch und die Abfallmengen möglichst gering zu halten, versucht Bayer dort, wo es technisch machbar und vom Aufwand her vertretbar ist, Materialien wiederzuverwenden oder anderen Prozessen zuzuführen. Bei Bayer wird der prozentuale Anteil der rückgeführten Verkaufsverpackungen für den Gesamt-Konzern nicht erhoben. Die Bandbreite der Produkte ist durch die Konzernstruktur stark heterogen und teilkonzernspezifisch, daher differieren auch Verpackungsarten und -materialien (von Bulkware bis hin zu Blisterverpackungen). Entsprechend unterschiedlich sind auch die jeweiligen nationalen Recyclingprogramme und -einrichtungen sowie gesetzlichen Anforderungen in den Ländern, in denen wir unsere Produkte verkaufen. 
In vielen Produktionsprozessen setzen wir Technologien ein, die der Wiederverwertung bestimmter Stoffe dienen. So bereiten wir Lösemittel durch Destillation auf und führen sie den Prozessen wieder zu. Auf diesem Gebiet arbeiten die deutschen Pharma-Produktionsstandorte Bergkamen und Wuppertal-Elberfeld bereits seit drei Jahren eng zusammen: Bergkamen recycelt für den Standort Wuppertal-Elberfeld das Lösemittel Tetrahydrofuran (THF). Die Rückgewinnung ist gleichzeitig kostengünstiger und weniger aufwendig als die Herstellung von THF. Ebenso werden nicht recyclebare Lösemittel an den beiden Produktionsstandorten zur Energiegewinnung eingesetzt. Am Standort Bergkamen, Deutschland, bindet Bayer HealthCare (BHC) das bei der Verbrennung von Abfällen aus der Röntgenkontrastmittelproduktion freigesetzte Iod und extrahiert es als weiter vermarktbare Iodid-Lösung.
Ein Beispiel für großtechnisches Recycling ist die Salzsäureelektrolyse mit Sauerstoffverzehrkathode von Bayer MaterialScience, die die rohstoff- und energiesparende Rückgewinnung von Chlor aus Salzsäure ermöglicht. Diese Technologie kommt an den Standorten Brunsbüttel, Deutschland, und Schanghai, China, zum Einsatz. Zur Wiederverwertung von Polycarbonat-Produktionsabfällen (sogenannter „post-industrial waste“) hat Bayer MaterialScience eine Polycarbonat-Mischung entwickelt, die unter dem Namen Levblend® vermarktet wird. Bereits 400 Tonnen wurden in der Automobilindustrie für nicht sicherheitsrelevante Bauteile eingesetzt. Ein weiteres Beispiel für den bewussten Ressourcenumgang wurde mit der Produktgruppe Bayblend® realisiert. Hier werden geschredderte Wasserflaschen (sogenanntes „post-consumer waste material“) in das Produkt (Bayblend® fr 610) eingearbeitet, das vornehmlich im Bereich der it-Industrie Verwendung findet.
Die Kunden von Bayer MaterialScience informieren wir mithilfe der BayCare-Plattform darüber, wie die Bayer-Produkte nach der Anwendung einer umweltverträglichen Entsorgung oder der Wiederverwertung zugeführt werden können. Am Standort Map Ta Phut, Thailand, hat Bayer MaterialScience ein Programm aufgelegt, in dem die Transportsäcke (sogenannte Big Bags) von unseren Kunden zurückgenommen und erneut verwendet werden können. Die Transportsäcke werden nach Gebrauch in einem speziellen Prozess von den darin transportierten Chemikalien gereinigt und einer wiederholten Nutzung zugeführt. Durch die mehrfache Verwendung der Big Bags konnten 2009 16.955 neue Big Bags eingespart werden. Hinweise auf den Säcken warnen vor einer Verwendung bei unseren Kunden für andere Zwecke.
An den chempark-Standorten organisiert Currenta die Wiederverwertung. Dort werden Abfälle gesammelt, sortiert und für eine weitere Nutzung auf dem Markt angeboten. Im Berichtszeitraum konnte die Servicegesellschaft die Wertstoffrückgewinnung aus Elektronikschrott verbessern und durch eine neue Kabel-Recycling-Maschine das Spektrum der verwertbaren Kabelschrotte deutlich erweitern.

Teamlösung für Einsparung und Recycling

Wie die Weltwirtschaftskrise als Chance für nachhaltigen Erfolg zu nutzen ist, hat ein teilkonzern-übergreifendes Team gezeigt. Bayer HealthCare (BHC) benötigt pro Jahr rund 100.000 Liter Acetonitril. Als Lösemittel findet es bei der Wirkstoffherstellung Anwendung. Nach der krisenbedingten Verknappung des Lösemittels, die alle Bayer-Teilkonzerne betraf, suchte ein Team nach Wegen, dieses Produkt sparsamer einzusetzen und verbrauchtes Material zu recyceln. Das Team – bestehend aus Fachleuten von BHC, Bayer CropScience, Bayer Business Services, Bayer Technology Services und Currenta - hatte Erfolg: Bei BHC konnte die Lieferfähigkeit vollständig aufrechterhalten und die Arbeit in der Forschung & Entwicklung sichergestellt werden. Einen wichtigen Beitrag leisteten auch Fachleute aus dem „Supply Center“ Bergkamen: Im Recycling-Betrieb entwickelten sie eine Methode, verbrauchtes Acetonitril in den vorhandenen Anlagen zu recyceln. Das wiedergewonnene Produkt ist für die behördlich registrierten Analysevorschriften zulässig.

Schutz der Biodiversität

Die Vereinten Nationen haben 2010 zum Jahr der Biodiversität (Artenvielfalt) ausgerufen. Bayer bekennt sich ausdrücklich zu den Zielen der Konvention zum Erhalt der Biodiversität („Convention on Biological Diversity, cbd“), die darauf abzielt, die biologische Vielfalt zu erhalten und für ihre nachhaltige Nutzung zu sorgen.
Für Bayer CropScience (BCS) bilden der Erhalt der Biodiversität und funktionierender landwirtschaftlicher Ökosysteme das Fundament für eine nachhaltige Landwirtschaft. Daher haben wir Strategien entwickelt, um die Vielfalt und Verschiedenartigkeit des Lebens zu schützen. Diese setzen an bei Forschung und Entwicklung, Lösungen zur Stärkung der Pflanzengesundheit, Hilfeleistung zur Bekämpfung gebietsfremder (invasiver) Arten und Maßnahmen der Förderung des integrierten Pflanzenbaus. BCS hilft landwirtschaftlichen Betrieben dabei, eine höhere Produktivität auf bereits landwirtschaftlich genutzten Flächen zu erzielen. So kann vermieden werden, dass natürliche Lebensräume in Anbauflächen umgewandelt werden.
Bayer setzt sich an vielen Standorten für Projekte im Bereich Artenschutz ein. Seit 2005 arbeitet z. B. Bayer CropScience in São Paulo, Brasilien, gemeinsam mit Partnern, wie dem Umweltministerium und einer humanitären Organisation, an der Förderung biologischer Vielfalt im Mikrobecken des Taquara Branca. Ziele sind die Wiederaufforstung des Uferwaldes, Schaffung von ökologischen Korridoren für wildlebende Tierarten und die Qualifizierung junger Menschen für sozial-ökologische Aktivitäten. Bayer CropScience unterstützt auch die nordamerikanische Naturschutzorganisation „Ducks Unlimited“ dabei, in den Prärien Nordamerikas Rückzugsmöglichkeiten für Wasservögel zu schaffen. Im Rahmen einer fünfjährigen Initiative sollen neue Saatgutsorten für Winterweizen entwickelt werden, um durch den vermehrten Anbau von Winterweizen bessere Brutbedingungen für Wildvögel zu schaffen.
Durch ein internes Genehmigungsverfahren schließen wir aus, dass neue Produktionsstandorte
in Gebieten errichtet werden, die durch gesetzliche Vorgaben der jeweiligen Länder im
Hinblick auf die natürliche Eigenart, Artenvielfalt oder ähnliche Ziele geschützt sind. In jedem
Fall werden die vorgegebenen Mindestabstände zu geschützten Gebieten eingehalten.
Um genauere Aussagen über unsere bestehenden Produktionsstandorte machen zu können,
wollen wir diese ab 2010 sukzessive in unserer neuen globale Standortdatenbank (Site register)
erfassen. Um den Flächenverbrauch an sich zu begrenzen, setzen wir auf Flächenrecycling,
etwa durch Rückbau nicht genutzter Gelände in den CHEMPARK-Standorten.

Förderung biologischer Vielfalt und Schaffung neuer Lebensräume

Der Schutz der biologischen Vielfalt (Biodiversität) gehört zu den Herausforderungen der kommenden Jahrzehnte. Schon heute werden Agrarumweltmaßnahmen auf Länder- wie auch EU-Ebene finanziell gefördert. Der Erhalt der Biodiversität wird in Zukunft noch weiter in den Fokus rücken.

Bayer CropScience und die Stiftung Rheinische Kulturlandschaft sind – anlässlich des internationalen Jahres der Biodiversität – eine Kooperation zum Schutz seltener Ackerwildkräuter eingegangen: Wir unterstützen das Projekt in finanzieller Hinsicht und bringen umfassende Expertise ein: Auf einem firmeneigenen Versuchsgut werden besonders seltene und bedrohte Arten vermehrt und deren Saatgut für eine spätere Aussaat auf geeigneten Flächen bereitgestellt. Damit zeigen wir, dass eine Koexistenz von modernem Anbaumanagement und zeitgemäßem Artenschutz im Rahmen einer nachhaltigen Landwirtschaft möglich ist. An acht Versuchsstandorten von Bayer CropScience in Deutschland werden standortspezifische Blühstreifen von einer Größe bis zu 1.000 Quadratmetern angelegt. Die Blühstreifen sind eindrückliche Anschauungsbeispiele dafür, wie die Landwirte die zukünftigen gesetzlichen Forderungen nach Agrarumweltmaßnahmen umsetzen können.

Treibhausgas-Emissionen

Die Treibhausgas-Emissionen berichten wir nach der Vorgabe des „Greenhouse Gas Protocol (ghg Protocol)“. Dabei werden die Emissionen über die zurückliegenden Jahre portfoliobereinigt dargestellt. Im Berichtszeitraum kauften wir eine Salpetersäure-Anlage hinzu, die von Dritten am Standort Baytown, usa, betrieben wird. Gemäß dem ghg Protocol wurden die Daten der Vorjahre entsprechend korrigiert. Am Standort Institute, usa, ist 2009 die Berichterstattung auf den „Financial Control“-Ansatz des ghg Protocol umgestellt worden. Die Daten der Vorjahre wurden entsprechend angepasst.
2009 nahm die Summe der Treibhausgase nach ghg Protocol gegenüber dem Vorjahr um 6,5 Prozent ab. Die direkten Emissionen gingen im Wesentlichen aufgrund konjunktureller Produktionsrückgänge und verfahrenstechnischer Maßnahmen zurück. Konjunkturbedingte Veränderungen führten auch bei den indirekten Treibhausgas-Emissionen, die bei der Erzeugung von Strom und Wärme bei externen Versorgern entstehen, zu einer Reduktion. Dieser Rückgang wurde durch neue Faktoren der Internationalen Energieagentur (IEA zur Umrechnung der mit dem Energieverbrauch in Deutschland verbundenen CO2-Emissionen fast kompensiert.
Treibhausgas-Emissionen*
 20052006200720082009
Direkte Emission von Treibhausgasen** (in Mio. t CO2-Äquivalente/a)5,595,715,595,094,57
Indirekte Emission von Treibhausgasen (nur CO2)*** (Mio. t CO2)3,523,673,713,573,53
Gesamte Treibhausgasemissionen (absolut) (in Mio. t CO2)9,119,389,308,668,10
* Portfoliobereinigt nach GHG Protocol. Im Vergleich zum Nachhaltigkeitsbericht 2008 ergeben sich Veränderungen durch den Hinzukauf einer Salpetersäure-Anlage sowie den Einbezug von Treibhausgasen des Standorts Institute, USA, im Rahmen unserer Validierung (siehe Erläuterung im Text).
** Zusammensetzung der direkten Treibhausgas-Emissionen 2009 (in CO2-Äquivalenten): 80,0 % CO2, 19,6 % Lachgas (N2O), knapp 0,3 % teilfluorierte Kohlenwasserstoffe, 0,1 % Methan
*** Typischerweise macht CO2 bei Verbrennungsprozessen mehr als 99 % aller Treibhausgas-Emissionen aus. Daher beschränken wir uns bei der Berechnung der indirekten Emissionen auf CO2.
Trotz erheblicher Reduktion der Treibhausgas-Emissionen von rund -32 Prozent absolut zwischen 1990 und 2005 haben wir uns in allen drei Teilkonzernen ambitionierte Ziele gesetzt.

Ziele zur Verminderung der Treibhausgas-Emissionen

Globale Treibhausgas-Emissionen 2005 bis 2020
Bayer MaterialScience
Reduktion der Treibhausgas-Emissionen pro Tonne Verkaufsprodukte
(ohne NaOH, HCl, Handelsprodukte)		- 25 Prozent spezifisch
Bayer HealthCare
Reduktion der Treibhausgas-Emissionen		- 5 Prozent absolut
Bayer CropScience
Reduktion der Treibhausgas-Emissionen		- 15 Prozent absolut
Eine Milliarde Euro Investitionen in klimarelevante Forschung, Entwicklung
und Projekte von 2008 bis 2010
Verbleib der Treibhausgas-Emissionen des Bayer-Konzerns bis 2020 auf dem aktuellen Niveau (2007) gemäß heutiger Einschätzung trotz Produktionswachstums
Die absoluten Emissionen je Teilkonzern sowie die spezifischen Emissionen von Bayer MaterialScience werden in der folgenden Tabelle ausgewiesen. Die Servicegesellschaften Bayer Technology Services und Bayer Business Services haben aufgrund ihrer geringen Emissionen keine eigenen Klimaziele. Sie werden unter „Sonstige“ zusammengefasst.
Treibhausgas-Emissionen für Teilkonzerne und Servicegesellschaften
 (Summe der direkten und indirekten Emissionen, in Mio. Tonnen CO2-Äquivalenten)
 20052006 2007 20082009Ziel 2020
BMS 5,255,945,555,064,83-
BHC 0,590,580,570,56 0,540,56
BCS 1,211,151,181,201,091,03
Sonstige* 0,020,020,020,020,02-
Currenta** 2,041,691,981,821,62-
Konzern9,119,389,308,668,109,30
Spezifische Treibhausgas-Emissionen BMS
(in t CO2 -Äquivalenten
pro t Produkt)***		1,18 1,211,071,051,160,89
* Summe der Treibhausgas-Emissionen von Bayer Technology Services und Bayer Business Services
** Die für Currenta ausgewiesenen Emissionen gehen auf die Energiebereitstellung an Chemiepark-Partner zurück.
*** Bei der Produktionsmenge werden die bei der Produktion anfallenden Nebenprodukte Natronlauge und Salzsäure nicht berücksichtigt, weil diese aufgrund von Maßnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz künftig in wesentlich geringerer Menge entstehen werden. Auch Handelsprodukte werden nicht berücksichtigt.

Emissionshandel

In Europa ist Bayer mit seinen eigenen Kraftwerken zur Energieerzeugung in den europäischen Emissionshandel eingebunden. Dazu wurden 2009 für elf Anlagen insgesamt Emissionszertifikate für 2,3 Millionen Tonnen CO2 benötigt.
In den usa nimmt die Bayer Corporation seit 2003 mit mehreren Produktionsstandorten, Formulierbetrieben und Verwaltungen freiwillig am Emissionshandel der „Chicago Climate Exchange (CCX)“ teil. Bayer hat sich dort verpflichtet, den Ausstoß von Treibhausgasen zwischen 2003 und 2010 um insgesamt sechs Prozent (bezogen auf das Jahr 2000) zu verringern. Dieses Ziel wird bereits seit Ende 2008 eingehalten.

Emissionen in die Luft

Die Emissionen ozonabbauender Substanzen („Ozone Depleting Substances, ods“) sind 2009 im Vergleich zum Vorjahr um 2,15 Prozent angestiegen. Trotz dieser Entwicklung konnten wir unser Ziel halten, die Abgabe von ods auf maximal 20 Tonnen pro Jahr zu begrenzen. Die stärksten Zunahmen waren am Bayer-CropScience-Standort in Vapi, Indien, und im CHEMPARK Dormagen, Deutschland, zu verzeichnen. In Vapi wurde die Produktion eines wichtigen Zwischenprodukts gesteigert, wodurch die Tetrachlorkohlenstoff-Emissionen anstiegen. Die Zunahme in Dormagen ist auf ein neues, genaueres Verfahren zur Abluftmessung zurückzuführen.
Emissionen ozonabgebender Substanzen
* in CFC-11-Äquivalenten
** Ziel bis 2010 auf Basis der Werte von 2005
Die Menge der flüchtigen organischen Verbindungen („Volatile Organic Compounds, voc“) ging gegenüber dem Vorjahr um etwa 18 Prozent zurück. Am Standort Vapi, Indien, hat Bayer CropScience (bcs) eine Produktionseinheit verkauft, die für einen großen Teil der konzernweiten voc-Emissionen verantwortlich war. In Ankleshwar, Indien, wurde die Produktionsmenge nahezu halbiert, der Standort Widnes, Großbritannien, wurde endgültig stillgelegt und die Herstellung der Produkte an andere bcs-Standorte verlagert. Pro Tonne Verkaufsprodukt gingen die voc-Emissionen auf knapp 0,3 Kilogramm zurück. Unser Ziel, die spezifischen voc-Emissionen auf maximal 0,25 Kilogramm pro Tonne zu reduzieren, wollen wir durch eine Optimierung der Abluftreinigung am bcs-Standort Vapi, die stufenweise bis zum Jahr 2015 umgesetzt werden soll, erreichen.
VOC-Emissionen
VOC-Emissionen
* Ziel bis 2010 auf Basis der Werte von 2005
Kohlenmonoxid, Stickstoffoxide, Schwefeloxide und Staub aus Produktions- und Verbrennungsprozessen stellen weitere wichtige Luftemissionen dar. Bei allen drei gasförmigen Emissionen konnten wir Verringerungen erreichen.
Weitere wichtige Emissionen in die Luft (in 1.000 t/a)
 20052006200720082009
CO1,72,22,01,71,4
NOx4,34,04,03,93,5
SOx4,53,83,63,22,8
Staub0,30,20,20,20,2

Emissionen in das Wasser

Konzernweit hat Bayer im Berichtszeitraum 76 Millionen Kubikmeter Abwasser abgegeben. Dazu zählen Abwässer aus der Produktion, aus Abluftreinigungsanlagen, belastetes Kühlwasser aus Rückkühlwerken, Sanitärabwasser und Regenwasser, soweit es mit Chemikalien oder Brennstoffen wie Gasöle, Bitumen oder Schmierstoffe, in Kontakt kam. Durchlaufkühlwasser, das den weitaus größten Anteil am Gesamtwasserbedarf hat, ist darin nicht enthalten. Da es bei seiner Nutzung ausschließlich erwärmt wird und nicht mit Produkten in Kontakt kommt, wird es ohne weitere Behandlung – nach Abkühlung – zurück in die Gewässer geleitet. 67 Prozent der belasteten Abwässer wurden in einer Abwasserbehandlungsanlage gereinigt. Bayer setzt dazu leistungsfähige Klär- und Überwachungstechnik ein. Auch unseren Kunden bieten wir hochwirksame Reinigungsanlagen und ein effektives Abwassermanagement an. Diese ermöglichen mit einer Kombination aus physikalischen, chemischen und biologischen Reinigungsverfahren ein hohes Maß an Reinigungsleistung und Umweltverträglichkeit.
Wir arbeiten kontinuierlich daran, die Methoden zur Abwasserreinigung zu verbessern: Bayer CropScience hat 2009 an seinem Formulierbetrieb in Dormagen, Deutschland, mit Beratung der Umweltexperten von Currenta eine neue Abwasserbehandlungsanlage in Betrieb genommen, die die adsorbierbaren Organochlorverbindungen (AOX) im Betriebswasser der Anlage um mehr als 20 Prozent verringert.
Die Phosphoremissionen in das Wasser sind 2009 um etwa fünf Prozent gesunken. Besonders starken Einfluss darauf hatten die beiden großen nordamerikanischen Produktionsstandorte Baytown und Kansas City. In Baytown, dem größten Phosphoremittenten innerhalb des Teilkonzerns MaterialScience, fand Ende 2009 eine Verfahrensumstellung bei der Makrolon®-Produktion statt, in deren Folge nun auf den Einsatz von phosphorhaltigen Verbindungen weitgehend verzichtet wird. In Kansas City wurde die Produktion eines wichtigen phosphorhaltigen Wirkstoffs von Bayer CropScience eingestellt.
Die absoluten Stickstoffemissionen reduzierten sich gegenüber dem Vorjahr um 4,6 Prozent. Dies ist im Wesentlichen eine Folge der Minderauslastung von Produktionsanlagen. Da die Menge verkaufter Produkte um 13 Prozent zurückging, erhöhte sich die spezifische Stickstoffmenge 2009 jedoch auf 0,074 Kilogramm pro Tonne Verkaufsprodukt. Positiv zu Buche schlugen die Projekte „Neue Kaskadenbiologie“ und „Verbesserung der Nitrifikation“ an den deutschen chempark-Standorten Leverkusen und Dormagen. Dadurch können in den Kläranlagen jährlich 300 Tonnen Stickstoff zusätzlich abgebaut werden.
Die spezifische Menge organisch gebundenen Kohlenstoffs („Total Organic Carbon, toc“) ist 2009 auf 0,155 Kilogramm pro Tonne Verkaufsprodukt gesunken. Absolut gesehen gingen die toc-Emissionen gegenüber dem Vorjahr um rund 15,4 Prozent zurück. Hier machten sich die Produktionsrückgänge ebenso bemerkbar wie die veränderte Betrachtung von Frachten am Standort Caojing, China. Hier werden seit 2009 die toc-Gehalte nach entsprechender Abwasserbehandlung (vorher nur Rohwasserfracht) berichtet.
Die Mengen emittierter Schwermetalle und anorganischer Salze sanken konjunkturell bedingt um 13,4 Prozent bzw. 10,5 Prozent.
Emissionen in das Wasser (absoluter Wert)
 20052006200720082009
Gesamt-Phosphor – anorganisch und organisch (in 1.000 t/a) 0,740,810,990,780,74
Gesamt-Stickstoff – anorganisch und organisch (in 1.000 t/a)0,580,730,680,670,64
Schwermetalle (in 1.000 t/a)0,01160,0080,00890,01040,009
Anorganische Salze (in 1.000 t/a)797843825812726
TOC* – organisch gebundener Kohlenstoff (in 1.000 t/a)1,491,491,771,591,35
CSB** – chemischer Sauerstoffbedarf (in 1.000 t/a)4,474,475,314,774,05
* Total Organic Carbon
** Rechnerischer Wert auf Basis der TOC-Werte (TOC x 3 = CSB)
Emissionen in das Wasser (in kg pro Tonne Verkaufsprodukt)
 20052006200720082009Ziel*
Stickstoff 0,05960,07230,06420,06690,07370,0536
Total Organic Carbon (TOC)0,1530,1470,1670,1590,1550,138
* Ziel bis 2010 auf Basis der Werte von 2005

Abfallerzeugung und -entsorgung

2009 reduzierte sich die Gesamtmenge erzeugten Abfalls aufgrund konjunkturell bedingten Produktionsrückgangs um 15 Prozent auf 914.000 Tonnen. An einigen Standorten ergaben sich jedoch größere relative Mengen an Produktionsabfällen als im Vorjahr, da sich das Produktportfolio änderte oder die Produktionsanlagen nicht entsprechend ausgelastet waren.
Die Menge gefährlichen Abfalls aus der Produktion nahm leicht ab, während die insgesamt erzeugte Menge – darin enthalten sind die gefährlichen Produktionsabfälle und gefährlicher Bauschutt – über dem Vorjahresniveau lag. Maßgebliche Volumina gefährlichen Bauschutts fielen an den Bayer-CropScience-Standorten Institute, usa, und Thane, Indien, an. In Institute wurden 22.800 Tonnen entsorgt, die beim Abriss der Methomyl-Anlage (inkl. Verrohrungen) infolge der Explosion und des Brandes im Vorjahr anfielen (siehe Nachhaltigkeitsbericht 2008). In Thane wurde ein kompletter Produktionsbetrieb abgerissen.
Erzeugter* Abfall (in 1.000 t/a)
 20052006200720082009
Gesamtabfallerzeugung7606499281.077914
Erzeugung gefährlichen
Abfalls**		351336342365375
Erzeugung gefährlichen
Abfalls aus der Produktion		221234275305302
* Nur von Bayer erzeugte Abfälle
** Definition von gefährlichem Abfall entsprechend der jeweils lokalen Gesetzgebung
Die spezifische Menge gefährlicher Produktionsabfälle hat zugenommen. So gingen die gefährlichen Produktionsabfälle nicht in der gleichen Größenordnung zurück wie die produzierte Verkaufsmenge. Von unserem selbst gesteckten Ziel, die Menge der gefährlichen Produktionsabfälle auf unter 2,5 Prozent pro Tonne Verkaufsprodukt zu senken, haben wir uns weiter entfernt. 2009 lag der Wert bei 3,5 Prozent. Diese Entwicklung hat zwei Ursachen. Zum einen fallen durch signifikante Veränderungen des Produktportfolios während der vergangenen Jahre mehr gefährliche Abfälle an: im Bereich Bayer HealthCare durch die Übernahme von Schering sowie bei Bayer CropScience durch eine deutliche Ausweitung der Produktionsaktivitäten. Zum anderen wurde der Trend verstärkt, da der Teilkonzern Bayer MaterialScience einen starken Mengenrückgang zu verzeichnen hatte, was das Verhältnis von gefährlichem Abfall zu Produktionsmenge weiter verschlechtert hat. Die Veränderungen in unserem Produktportfolio führen dazu, dass wir unser Ziel auch für das Jahr 2010 für den Bayer-Konzern nicht erreichen werden.
Erzeugter Abfall (pro Tonne Verkaufsprodukt)
 20052006200720082009Ziel*
Menge gefährlicher Produktionsabfälle (in %)2,282,322,593,053,472,5
* Ziel bis 2010 auf Basis der Werte von 2005
Die umweltgerechte und gesetzmäßige Entsorgung der Abfälle hat für Bayer hohe Priorität. Der Anteil verwerteten Abfalls konnte deutlich gesteigert werden.
Entsorgter Abfall* nach Entsorgungsart
 20052006200720082009
Gesamtmenge entsorgten Abfalls
(in 1.000 t/a)		8486549311.061918
- davon zur Deponie (in %)5244484540
- davon zur Verbrennung (in %)2832262428
- davon zur Verwertung (in %)1822232831
Abfall, der nicht eindeutig einem der Entsorgungswege zuzuordnen ist (in %)13331
* Bayer dient an verschiedenen Standorten als zertifizierter Abfallentsorgungsbetrieb und entsorgt dort zusätzlich zu unseren Abfällen auch die Abfälle Dritter (Firmen, die nicht zum Bayer-Konzern gehören). Somit ergibt sich eine etwas größere Menge entsorgten Abfalls, als wir selbst erzeugt haben.
Entsorgter gefährlicher Abfall* nach Entsorgungsart
 20052006200720082009
Gesamtmenge erzeugten gefährlichen Abfalls (in 1.000 t/a)351336342365375
- davon zur Deponie (in 1.000 t/a)2111341018189
- davon zur Verbrennung/Verwertung (in 1.000 t/a)140202241284286
* Nur von Bayer erzeugte Abfälle.
Seit 1. April 2010 ist in Deutschland zur Abfallnachweisführung ein elektronisches Abfallnachweisverfahren zwingend vorgeschrieben und löst das bisher papiergestützte Verfahren ab. Bayer Business Services hat dazu eine Lösung – evento® – erarbeitet. Dies bietet klare Vorteile für Erzeuger, Beförderer und Entsorger: Die Anwendung kann schnell und effizient von allen am Prozess Beteiligten genutzt werden, da alle Dokumente zur Nachweis- und Verbleibskontrolle elektronisch bearbeitet und gespeichert werden.

Umweltereignisse und Transportunfälle

Unter „Umweltereignissen“ fasst Bayer Ereignisse zusammen, bei denen es zum Austritt von Stoffen in die Umwelt kommt. Je nach Menge und Art des Stoffs, Gefährdungspotenzial, Betroffenheit von Anwohnern sowie Menge und Verbreitung der Presseberichterstattung werden sie in zwei Kategorien eingeteilt:
  • Unter den Level-1-Ereignissen werden schwere Umweltereignisse zusammengefasst, durch die z. B. Kosten für Schäden an Anlagen, Sanierungskosten, etc. von mehr als zwei Millionen Euro entstehen bzw. andere relevante Kriterien eintreten.
  • Zu den Level-2-Ereignissen zählen bedeutende Umweltereignisse, die mindestens 100.000 und höchstens zwei Millionen Euro Kosten verursacht haben oder andere relevante Kriterien erfüllen.
Gemäß unserer internen Selbstverpflichtung berichten wir bereits geringe Produktionsaustritte: bei Stoffen mit einem hohen Gefährdungspotenzial schon ab 0,1 Tonnen.
Umweltereignisse (Anzahl/a)
20052006200720082009
383913
Im Berichtszeitraum kam es zu 13 nach Konzernvorgaben berichtspflichtigen Umweltereignissen, darunter neun Level-1-Umweltereignisse und vier Level-2-Umweltereignisse.
Transportunfälle nach Transportmitteln (Anzahl/a)
 20052006200720082009
Straße26988
Schiene13112
Binnenschiff00000
Seeschiff00010
Flugzeug00000
Pipeline-0000
Gesamt39101010
Die absolute Zahl von zehn Transportunfällen betrachten wir in Relation zur Anzahl der im Jahr 2009 durchgeführten Transportbewegungen von 709.744. Etwa zwei Drittel der Bewegungen wurde intern systematisch erfasst, die restlichen Regionen/Länder wurden für 2009 qualifiziert abgeschätzt und sollen in Zukunft genauer erfasst werden. Daraus lässt sich eine Quote von 0,14 Transportunfällen pro 10.000 Transportbewegungen errechnen. Eine solche Quote ist aussagekräftiger als die absolute Anzahl der Transportunfälle, weil sie, analog zur Darstellung von Arbeitsunfallquoten, die Unfallzahl in ein Verhältnis zu den tatsächlich stattgefundenen Transportvorgängen setzt.
Umweltereignisse und Transportunfälle lassen sich trotz unserer umfangreichen Sicherheitsvorkehrungen und -trainings leider nicht völlig verhindern. Um die Sicherheit der Transporte weiter zu erhöhen, haben wir 2009 eine neue Konzernregelung zur Transportsicherheit implementiert. Darin sind verbindliche Maßnahmen definiert, wie Gefahren bei Material- und Produkttransporten vermieden werden können. Ebenfalls dort dokumentiert ist die Pflicht, Ereignisse und Unfälle stets detailliert zu analysieren und zu bewerten, um zur künftigen Vermeidung entsprechende Maßnahmen einzuleiten.
Zudem setzen wir direkt bei unseren Transportdienstleistern an: Die für Sicherheit in Transport und Distribution zuständigen, regionalen Teams von Bayer MaterialScience führen bei den Logistikpartnern spezielle Gesundheits- und Sicherheitstrainings durch. Bayer HealthCare (BHC) hatte 2009 keine Transportunfälle. Bei bhc erfolgt die Auswahl der Dienstleister im europäischen Landverkehr nach hohen Standards. Vorzugsweise werden Unternehmer mit eigenem Equipment (Thermo-Doppelstock-Fahrzeuge mit gps/gsm-Ausrüstung) eingesetzt und somit der Einsatz von Sub-Kontraktoren vermieden.
Bayer CropScience (BCS) setzte das Schulungsprogramm für den sicheren Umgang und den Transport von Gefahrstoffen/Gefahrgütern in Asien fort. Es wurde ein Arbeitsablauf für die sachgemäßige Einstufung und Verpackung von Mustern etabliert, der auch die Lieferanten-Qualifizierung durch BCS-Personal in diesen Ländern unterstützt.
Im Rahmen der kontinuierlichen Weiterentwicklung unseres Sicherheitsmanagements haben wir im Jahr 2009 außerdem unseren Managementansatz zur Verfahrens- und Anlagensicherheit aktualisiert, der Eingang in die neue Konzernregelung fand. Die Umsetzung der ersten Maßnahmen, z. B. Schulungen, erfolgt in 2010.
Die nachfolgenden Tabellen zeigen unsere Umweltereignisse und Transportunfälle im Berichtsjahr.
Umweltereignisse 2009
 BetriebDatumUmweltereignis
Level		PersonenschadenBeschreibung
1BMS, Dormagen, Deutschland14.01.091neinSicherheitsauslösung einer Ammoniakdampfwand, um einen Phosgenaustritt zu verhindern
2Currenta,
Leverkusen, Deutschland		22.02.091neinAufgrund eines Defekts in der Dosiereinrichtung der Abluftbehandlung kurzzeitiger Austritt einer rötlichen Abluftfahne bei der Verbrennung iodhaltiger Abfälle
3BCS, Thane, Indien05.05.092neinBrand eines Zwischenlagers,
in dem 108 kg BCS-Produkte gelagert waren
4BCS, Kansas City, USA25.05.0911 Mitarbeiter zur Beobachtung im KrankenhausÜberdruck bei Reinigung eines Behälters führte zur Freisetzung einer Dampfwolke, die auch Bestandteile von Salzsäure und Schwefeldioxid enthielt
5BMS, Baytown, USA17.06.092neinFreisetzung von Kohlenmonoxid und Monochlorbenzol in einem Salzsäurebetrieb
6BHC, Bergkamen, Deutschland05.09.091neinExplosion durch Selbstentzündung von Rest-Aluminiumalkyl
7BMS, Brunsbüttel, Deutschland25.11.092neinAustritt von weniger als einem Kubikmeter 20 %iger Natronlauge durch Leckage in einem Lagerbehältnis aufgrund defekter Dichtung
8BMS, Dormagen, Deutschland27.11.091neinSicherheitsauslösung einer Ammoniakdampfwand, um einen Phosgenaustritt zu verhindern
Umweltereignisse, die gleichzeitig Transportunfälle sind
 BetriebDatumUmweltereignis
Level		PersonenschadenBeschreibung
9BCS, Kanada22.03.091neinBrand eines mit 120 Fässern BCS-Produkten beladenen Lkw durch Reifenpanne
10BMS, Baytown, USA10.05.092neinEntgleisung eines Eisenbahnwaggons und Austritt von ca. 86.000 l Salzsäure
11BCS, Beijing, China25.09.091neinBrand eines mit einer Tonne BCS-Produkten beladenen Lkw
12BMS,
Belford Roxo, Brasilien		26.10.091Pkw-Fahrer gestorbenAustritt von 20 t Salpetersäure bei Zusammenstoß des Transport-Lkw mit Pkw
13BCS,
Santiago de Chile, Chile		30.10.091Lkw-Fahrer gestorben, 2 weitere Unfallbeteiligte verletztFrontalkollision zwischen Lkw und mit BCS-Produkten beladenem Lkw mit Produktaustritt in die Umgebung.
Reine Transportunfälle 2009
 BetriebDatumUmweltereignis
Level		PersonenschadenBeschreibung
1BCS,
Kanada		12.03.09neinneinGeringer Austritt von BCS-Produkt (ca. 10 l) durch Unfall eines mit BCS-Produkten beladenen Lkw
2BMS, Foxhol, Niederlande16.04.09neinneinFund eines versiegelten, aber leeren Fasses mit Etikettierung Desmodur® (MDI) in Denderleeuw, Belgien. Das Fass war aufgrund unzureichender Ladungssicherung verloren gegangen.
3BMS, Spring,
USA		22.04.09neinneinUndichtes mit MDI-haltigem Polyol gefülltes Fass auf Transport-Lkw
4BMS, Baytown, USA15.09.09nein2 VerletzteÜberdruck in einem Tank-Waggon mit Austritt von Dampf; kein Pro-duktaustritt
5BMS,
Leverkusen, Deutschland		16.09.09neinneinLeckage beim Straßentransport von Salzsäure
http://www.nachhaltigkeit2009.bayer.de/de/oekologie.aspx

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